国圻内外涂塑钢管,内蒙古乌兰察布涂塑钢管价格

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国圻内外涂塑钢管,内蒙古乌兰察布涂塑钢管价格

防腐钢管有哪些技术要求？
　　1、管道除锈：涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。
　　2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
　　3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
　　4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。
　　5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
　　6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。
　　7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300µm。
　　8、外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»的要求进行质量检测。

大部分环氧树脂涂料都是以高相对分子质量环氧树脂为成膜基料的，而高固体分改性环氧铝粉漆采用的是以低相对分子质量碳氢树脂改性的成膜物，不含沥青致癌物，不用异氰酸酯固化，具有的表面润湿性和渗透性，涂层附着力，漆膜坚韧耐磨，与阴极保护系统相容性好，可以在冬季低温时固化。涂膜中加入铝粉，增强了防水耐蚀性能。 埋地钢质管道由于处于埋地环境，不可能进行重涂，因此要求采用重防腐涂装系统，同时要与阴极保护系统相容。漆膜要坚韧耐磨，不因搬运、安装和回填等产生漆膜损伤。由于受施工场地的条件限制，涂料要易于施工，好喷涂2道即可达到规定膜厚，缩短施工周期。而玻璃布增强的沥青或环氧煤沥青防锈漆，涂层系统高达11道工序。高固体分改性环氧铝粉漆体积固体含量高达87%、溶剂含量仅为13%，为环保型涂料。喷涂一道干膜厚度即可以达到150~350um。碳氢树脂改性使涂膜具有良好的低表面处理性能，即使在打磨到St2~3级的钢材表面，仍然有仍然有的附着力和长效耐久的防腐蚀性能，这对于埋地管道的焊缝补口和漆膜损伤部位的修补显得特别有利。
　　然而，由于埋地管道要求超长期防腐20~30年，并且由于施工现场工期紧，工作任务大，因此推荐全面喷砂到Sa2.5，仅对补口处等部位做机械打磨处理。
　　熔结环氧粉末外涂层技术在海底管线中的应用
　　在海洋石油工程中，防止材料腐蚀是一项重要的课题，目前主要以涂层作为防护手段。环氧粉末是一种由环氧树脂、固化剂填料和颜料等组成的单组分、热固性粉末涂料。熔结环氧粉末涂层具有热固性交联分子结构特点以及与钢的某种程度的化学键结合特性，作为防腐层具有优良的性能，因此被越来越多地应用于长距离输送油气管道的防腐。国外20世纪80年代就用熔结环氧粉末外涂层取代其他防腐涂层，90年代以来，在新制定的海洋工程项目中，管道的防腐基本都采用熔结环氧粉末外涂层技术。
　　1981年，英国Marather石油公司成功地在北海安装了一条熔结环氧粉末和水泥配重涂层管线（直径为762mm）近年来，随着国内对管道防腐重要性认识的提高及管道防腐技术的发展，也开始采用熔结环氧粉末外涂层技术。2005年，我国杭州湾和镇海海底管线项目的海底管线全部采用熔结环氧粉末外涂层和混凝土配重涂层管线，目前已铺设完成并投入运。
　　大量的应用表明，熔结环氧粉末涂层是海底管道防腐的理想手段。 双层环氧粉末外涂层的特点： 双层环氧粉末外涂层是采用静电喷涂技术，将环氧粉末喷射到预热钢管的表面，利用环氧粉末的热固性交联分子结构特点以及与钢的某种程度的化学键结合特性，使环氧粉末熔结固化反应后形成坚硬而致密的立体结构防腐层。 静电喷涂技术的基本原理是，环氧粉末由压缩空气输送到喷枪前端，粉末在喷枪出口处通过高压静电而产生空气电离层，此时粉末粒子带有电荷，而钢管外表面带有相反的电荷，飞向钢管表面的粉末粒子在静电力和黏结力的作用下，吸附在钢管表面，形成一层厚度均匀的涂层。

双层环氧粉末外涂层两种不同性能的涂层在喷涂过程中一次成膜熔结完成，其底涂层由普通环氧粉末熔结而成，主要起防腐作用；面涂层由改性环氧粉末熔结而成，主要起提高机械性能的作用因此，双层环氧粉末外涂层既具有的防腐性能，又具有良好的抗冲击和耐磨的机械性能；同时易于施工，经济性也比。铺设海底管线时，管线管的防腐层和混凝土层会受到较大剪切力的作用，如果配重层与防腐层的剪切强度不够，则会出现配重层滑脱的现象。
　　因此，需对防腐层进行增阻。不同类型的防腐层所采取的增阻措施是不同的。根据国外的施工经验可知，石油沥青和煤焦油瓷漆防腐层与混凝土有的相容性，配重时不需要采取增阻措施；熔结环氧粉末外涂层和三层聚乙烯涂层与混凝土之间的摩擦阻力较小，配重时需要采取相应的增阻措施。
　　综上所述，可以说， 虽然我国的防腐技术还不是很成熟，但是正在被改进和完善。例如对于外防腐层而言，其质量的好坏将会对管线运营的使用寿命以及安全起着直接性的影响，这就要求我们要对高压管线的检测技术以及防腐技术进行不断的提高和改进，以此来对安全等方面加以确保。相信在不远的将来我们的管道建设方面也会取得比较辉煌的成就。

防腐层的检查方法：
1.外观检查
外观检查，应对涂敷过的管子要逐根检查，要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃布网孔为面漆所灌满；
2.厚度检查
厚度检查，要以防腐层等级规定的厚度为标准,用防腐层测厚仪进行检测。每20根抽查一根,每根测3个相隔一定距离的截面。在每截面测上、下、左、右四点。如薄点低于规定厚度,则为不合格,再抽查2根，其中1根仍末合格时,全部为不合格。
3.针孔检查
针孔检查用电火花检漏仪检测，普通级检漏电压为2000V，加强级为3000V，特加强级为5000V，以不打火花为合格。每20根抽查1根，从管子一端测至另一端，如不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时,全部为不合格。
4.粘附力检查气
粘附力检查应在防腐层固化后(一般需7天)，用小刀割开舌形切口，用力撕切口的防腐层,不易撕开,破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格。按上述方法每20根抽查1根,每根涮l点,如不合格,再抽查2根,其中1根仍不合格,全部为不合格，不合格的应铲掉重新施工。
5.检验合格记录
经检验合格后的防腐管,应在管内壁标上：防腐厂名、钢管长度、防腐等级、生产批次号、生产时间(直径<400mm的钢管可写在外壁）。并应根据防腐等级分类,堆放整齐。

内环氧外聚乙烯防腐钢管分为以下四种工艺：

内熔结环氧粉末外单层聚乙烯防腐钢管

内液体环氧粉末内单层聚乙烯防腐钢管

内熔结环氧粉末外三层结构聚乙烯（3PE）防腐钢管

内液体环氧（IPN8710）外三层结构聚乙烯防腐钢管

内环氧外单层聚乙烯结构组成

1.钢管母材：无缝钢管、直缝钢管、螺旋焊管 内环氧外单层聚乙烯结构图
2.内防腐涂层：卫生级熔结环氧粉末涂料，重防腐熔结环氧树脂粉末

3.外防腐涂层：热熔单层聚乙烯粉末涂层





内环氧外三层结构聚乙烯（3PE）结构组成 内环氧外三层结构聚乙烯结构图
1.钢管基材：无缝钢管、电焊钢管（直焊缝、螺旋焊缝）

2.内防腐涂层：卫生级熔结环氧粉末涂料，重防腐熔结环氧树脂粉末。

3.外防腐涂层：热熔三层结构聚乙烯涂层，底层是熔结环氧树脂粉末，中间层是热熔胶，外层是高密度聚乙烯。

内环氧外单层PE与内环氧外3PE比较

聚乙烯和环氧具有优良的耐腐性，但是各有千秋，聚乙烯属于热塑性物质，柔性好，耐磕碰，由于是非极性分子与钢管附着力的持久性差；环氧树脂属于极性分子，有羟基基团在一定温度下，易与钢管发生反应，附着力，但是由于是热固性物质，不耐磕碰。因此两种材料的组合属于目前防腐行业佳搭配。 涂塑钢管行业由早的内外聚乙烯，由于附着力问题，发展到内外环氧，但是外环氧层不耐磕碰，后来发展到三代内环氧外聚乙烯，但是单层聚乙烯直接与钢管结合还是存在附着力问题，后升级到现在的四代防腐内环氧外三层结构聚乙烯。

3.1.1 钢管应符合现行有关标准的规定，并有出厂合格证。
3.1.2 应对钢管逐根进行外观检查，不合格的钢管不能涂敷防腐层。
3.2 防腐层材料
3.2.1 一般规定
3.2.1.1 防腐层的各种原材料均应有出厂质量证明书、检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。
3.2.1.2 防腐层的各种原材料均应包装完好，并存放在阴凉、干燥处，严防受潮；防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。
3.2.1.3 对同一牌（型）号的每一批涂料和胶粘剂以及每种牌（型）号的聚乙烯混合料，在使用前均应由通过计量认证的检验机构，按本节中规定的性能项目进行检测，性能达不到规定要求的不能使用；性能达到规定要求的，按本标准第3.3节的规定进行适用性试验。
3.2.2 环氧涂料
3.2.2.1 采用液体环氧涂料作三层结构底层时，使用无溶剂型环气涂料。经选定涂料，应进行适用性试验，满足各项要求后方可使用。
3.2.2.2 采用环氧粉末涂料作三层结构底层时，环氧粉末涂料的质量应符合表2的规定，熔结环氧涂层的性能应符合表3的规定。