新余灌浆料钢结构柱及混凝土柱杯口灌浆

高喷灌浆
1）高喷灌浆台车就位；使用液压步履装置使高喷台车的井口装置对准孔口，然后升降液压支腿调平台车，并进行试喷检查，各管路及机械正常，各参数均达到要求后方可下入喷杆。
2）下喷管：利用卷扬机提起喷杆，使喷头通过井口对准孔位中心，将喷杆下入孔内直至孔底。
3）制浆：使用ZJ-400型高速搅拌机制浆，搅拌不少于30s后，放入1.0m3的贮浆桶中（贮浆桶上安装过滤网对浆液进行过滤），用比重称或比重计测量浆液比重，符合要求后，进行喷灌施工。
4）喷射提升：调整好喷射轴线、旋转速度及提升速度，连接气、水、浆管，先通气、水，后通浆，喷射1～3min，然后起动旋转装置，待孔口返浆比重大于1.3时再起动提升装置，按试验确定并经监理工程师认可的各项参数由下而上按高喷工艺提升喷射。在注浆过程中，使用监测台控制与记录，并根据其显示的数据及时调整。
5）孔口回填：喷射灌浆结束后，关闭高压水及气，继续往孔内送水泥浆液直至孔口浆液下降不明显时，结束供浆。
6）机具冲洗：每喷射完一孔后，喷灌设备如能在10分钟之内，转移至新孔位并下入孔底，可不考虑对输浆系统进行冲洗，如输浆距离长，气温高、转移时间较长应对喷灌系统进行冲洗，以免管路堵塞。
7）成墙施工：高压喷射灌浆作业分两序施工，单孔喷射作业连续进行，相邻Ⅰ、Ⅱ序孔的作业间隔时间为24h。施工时根据现场施工情况调整同序孔的施工次序。如施工间隔时间过长，采取提高喷射压力，降低提升速度等措施处理，确保Ⅰ、Ⅱ序墙体的可靠搭接。

质量检测及控制措施
1 质量控制措施
1）孔位控制：由测量人员负责放样，并设置控制网点，在施工过程中随时抽测、校核，确保孔位偏差不大于5cm。
2）孔斜控制：钻进过程中，用KXP-1型测斜仪进行孔斜检测，发现超斜，及时调整，孔斜偏差小于1% 。
3）桩底质量控制：提升喷浆时，严格按设计要求操作，先在孔底喷1～3min，待各参数达到设计值后开始提升。
4）桩顶质量控制：当旋喷提升至距桩顶1m时，应慢速提升到桩顶，以桩顶质量。
5）施工过程中，应严格按规定提升旋喷，出现问题及时处理并详细记录。冒浆量应小于注浆量的30%，且回浆密度不小于1.2g/cm3。
6）喷射按二序法施工，相邻两桩施工间隔时间不少于24小时。
2 质量检测
施工过程中应对高喷灌浆材料、浆液和各道工序的质量进行控制和检查，并做好记录。
高压喷射注浆施工结束后，按照高喷灌浆施工规范及监理工程师的指示要求进行以下项目的质量检查和验收： 
1）高压喷射注浆桩（孔）的平面位置； 
2）高压喷射注浆防渗墙的墙体垂直度、连续性、均匀性和搭接程度； 
3）高压喷射注浆固结体的强度、透水性以及溶蚀和耐久性能，高压喷射注浆固结体的质量检验按照高喷灌浆施工规范检查墙体的抗渗指标。高喷墙的防渗性能根据墙体结构型式选用围井和钻孔的方法进行检查。围井检查法适用于所有形式的高喷墙，钻孔检查法适用于厚度较大和深度较小的高喷墙。

宝和汇辰灌浆料安全及环境措施
（1）高压泥浆泵：认真地全面检查和清洗干净，防止泵体内有残渣和铁屑存在，各类密封圈完整良好，无泄漏现象，安全阀中的安全销要进行试压检验。
（2）钻机：司钻人员应具有熟练的操作技能并了解喷射注浆的全过程。
（3）搅拌浆液：灰泵工进行浆液搅拌操作时，应配备相应的防尘、防毒面具。
（4）高压胶管：在使用过程中，如超过压力范围，则要显著的降低其使用寿命。此外，若软管极端弯曲，将明显影响耐压效率，产生早期疲劳损坏，故使用时不应小于规定的小弯曲半径。
（5）喷射前，要检查各管路是否畅通，并注视各种机械的运转情况，如发现异常立即停机检修。
（6）吊、放喷射管路时，严禁管下站人，所有进工地人员戴安全帽。
（7）因施工场地常处水、浆潮湿地带，人员较多又比较集中，故电器线路有架杆拉设，在施工中换班或处理事故时，要断开电源。
（8）在施工中施工人员按操作规程进行，严禁违章操作。
（9）遵守村规民约和当地治安管理条例，做到与当地居民、相邻施工单位员工和睦相处。 
（10）对施工场地和道路及时清理、维护，场地整洁和交通畅通。  
（11）做好环境保护工作，对场地有损害环境的物品（废油、废水、生产垃圾）运至地点，集中处理。

环氧树脂灌封料、浇注料施工常见问题
大问题是灌封件表面缩孔、局部凹陷、开裂灌封料在加热固化过程中，会产生2种收缩：即由液态到固态相变过程中的化学收缩和降温过程中的物理收缩。固化过程中的化学变化收缩又有2个过程，从灌封后加热化学交联反应开始到微观网状结构初步形成阶段产生的收缩，称之为凝胶预固化收缩，从凝胶到完全固化阶段产生的收缩我们称之为后固化收缩。这2个过程的收缩量是不一样的，前者由液态转变成网状结构过程中物理状态发生突变，反应基团消耗量大于后者，体积收缩量也后者。如灌封试件采取一次高温固化，则固化过程中的2个阶段过于接近，凝胶预固化和后固化近乎同时完成，这不仅会引起过高的放热峰、损坏元件，还会使灌封件产生的内应力造成产品内部和外观的缺损。为获得良好的制件，在灌封料配方设计和固化工艺制定时，关注灌封料的固化速度与固化条件的匹配问题。通常采用的方法是依照灌封料的性质、用途按不同温区分段固化的工艺。在凝胶预固化温区段灌封料固化反应缓慢进行、反应热逐渐释放，物料黏度增加和体积收缩平缓进行。此阶段物料处于流态，则体积收缩表现为液面下降直至凝胶，可完全消除该阶段体积收缩内应力。从凝胶预固化到后固化阶段升温应平缓，固化完毕灌封件应随加热设备同步缓慢降温，多方面减少、调节制件内应力分布状况，可避免制件表面产生缩孔、凹陷甚至开裂现象。对灌封料固化条件的制订，还要参照灌封制件内封埋元件的排布、饱满程度及制件大小、形状、单只灌封量等，对单只灌封量较大而封埋元件较少的，适当地降低凝胶预固化温度并延长时间是完全必要的。
后一个问题是固化物表面不良或局部不固化，这些现象也多与固化工艺相关。中国环氧树脂行业协会表示，其主要原因是计量或混合装置失灵、生产人员操作失误；A组分长时间存放出现沉淀，用前未能充分搅拌均匀，造成树脂和固化剂实际比例失调；B组分长时间敞口存放、吸湿失效；高潮湿季节灌封件未及时进入固化程序，物件表面吸湿。总之，要获得一个良好的灌封产品，灌封及固化工艺的确是一个值得高度重视的问题。

影响环氧树脂固化反应的因素
一. 反应物的结构
1． 环氧树脂的结构
环氧树脂(含环氧酯)由于分子结构差异，在与活泼氢化合物、含质子给予体化合物、合成树脂以及引发剂等进行固化反应时具有不同的活性。环氧树脂含有吸电子基团时，会增加路易斯碱(亲核试剂)固化剂的反应速度、降低与路易斯酸（亲电试剂）固化剂的反应速度；环氧树脂分子中含有给电子基团时，会增加与路易斯酸固化剂的得反应速度，降低与路易斯碱固化剂的反应速度。两种固化剂与环氧树脂的反应部位如下：
2． 固化剂的结构：
固化剂的结构对环氧树脂的固化反应起到决定性作用。含活泼泼氢化合物中，由于脂肪胺的结构和碱性都不同于芳香胺，通常环氧树脂的环氧基进行亲核加成反应的活性为：
脂肪胺大于芳香胺
同系列胺类化合物中，伯胺的活性大于仲胺；
叔胺的氮原子上没有活泼情，其通过叔胺上氮原子的强负电性（氮原子上有为城键电子对）向环氧基的电子云密度较低的碳原子进攻，形成氧阴离子，引发环氧树脂的阴离子聚合反应。
含活泼氢化合物与环氧树脂的反应速度明显大于含质子给予体化合物与环氧基团的反应速率。因此亲电型固化促进剂可以加入到环氧树脂中，在室温下保持良好的存储稳定性。
合成树脂（异氰酸酯除外）类固化剂分子中主要活性基团是羟甲剂，烷氧甲剂和羧基等。用于固化丙烯酸环氧酯的引发剂结构，直接影响其分解能力、引发效率和产生自由基的稳定性。

环氧树脂系统产品及其应用
国外已将用途的环氧树脂与固化剂、活性稀释剂、助剂、填料等配套成的“环氧系统”，统称为：“Epoxysystem”。而在国内，“环氧系统”尚没有形成气候,仍处在“Epoxyresin”阶段。“Epoxysystem”与“Epoxyresin”这是两个不同的概念。前者强调配套性、性。后者只是通用性。为此我认为环氧树脂必需进行产品结构调整以适应与国际接轨的形势需要。现今是市场经济时代，什么都讲竞争，都讲速度，都讲效益。好是搞些短平快的项目，这就是在各自企业现有的基础上，进行环氧树脂系统产品的开发。
目前环氧树脂应用系统大致有：1、防护系统，2、环氧地坪系统，3、粘接和密封系统，4、电器系统，5、玻璃纤维浸渍系统。它们都是由环氧树脂、固化剂、其它辅助材料组成。一开始应用时，是由用户自己根据用途，分别买环氧树脂、固化剂、其它辅助材料（例如填料、溶剂、稀释剂、颜料、流平剂、消泡剂、偶联剂、增塑剂……），经过加工成为能够适合自己应用的材料。这就涉及到技术配方、各种原料验收的仪器、加工设备等各个生产环节。而大多数应用厂是不具备这样的条件。当用户厂出现质量问题时，就查树脂、固化剂、其它辅助材料，往往各原料厂都讲自己的产品符合出厂标准。用户厂为了查原因结果转了一大圈，时间花掉了，问题却还找不出来。后来就出现了粘接剂、涂料的生产厂，将各种料配制成一定质量标准的相关产品，方便了用户的使用。了用户的使用质量。再后来陆续出现了浇注料、塑封料、层压料------环氧树脂系统材料，而且从多包装发展到现在的双包装甚至单包装的产品，地方便了用户。这就是环氧树脂系统产品的大优点。不着。环氧树脂系统产品均由厂进行生产，产品质量有指标、有生产工艺、有设备，了产品的质量，减少了资源的浪费。这是环氧树脂系统产品的另一个优点。环氧树脂系统产品厂为了不断地开发产品或提高产品质量，不断地有人员来进行研究。加快了环氧树脂系统产品的开发速度，这是环氧树脂系统产品的又一个优点。