开原57声测管现货；西丰57声测管厂

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立足市场未来需求，分析研判潜在市场和客户，通过加强设备优化和工艺攻关，倾力打造的热轧高强耐磨钢产品，为公司增创了效益。6月份以来，该厂热轧高强耐磨钢NM350TPNM400TP实现产量、质量双提升。 邯宝热轧厂大力推进产品结构和客户结构再优化。 为提升热轧耐磨钢产品质量，该厂组建了由技术牵头的张志鸿热轧耐磨钢”专项攻关小组，抽调厂内技术、操作、设备等人才，并联合技术中心全力开展工艺优化。优化完善层流冷却系统控制功能，提高设备侧喷能力，优水比等，提高钢板跟踪精度、终冷温度及冷却速率精度。优化生产过程中关键点温度、轧制速度、冷却水等工艺参数，提高产品板形和性能合格率。稳定轧制和冷却过程中变形和温度的均匀性，减少带钢残余应力差和残余应力分布状态，改善主线生产板形。针对耐磨钢超出横切线生产能力导致合格率较低的问题，攻关团队通过大量的计算和验证，不断优化调整二级模型机械参数并进行固化，了横切线生产过程中的质量稳定性，大幅提升了产品质量合格率。

北营炼铁厂大胆解放思想，拓宽配煤思路，与相关部门、厂矿密切配合，步步为营，稳扎稳打，实现焦化除尘灰的创新式管理，不仅改善现场作业环境，还实现变废为宝创造经济效益，为企业资源配置提供了新途径和新格局。焦化除尘灰如何实现合理回收利用？这是各大钢铁企业一直以来都在思考的难题。面对困难。实际生产中，焦化除尘灰粒度细、亲水性差、流动性好，生产运输过程中易产生二次扬尘，若将其作为烧结燃料使用，又存在利用率低等问题，一时间，焦化除尘灰成为了钢铁企业生产中的难”问题，很多一线生产班组和职工谈“灰”色变，无从下手。为解决焦化除尘灰的合理利用难题，经过前期考察和技术论证，该厂了解到当前国内大部分拥有焦化厂的钢铁企业，焦化除尘灰在高炉少量喷吹的使用效果普遍反馈较好，可以实现改善作业环境和创造经济效益的目的为此，由制造部牵头，快速成立了以北营炼铁厂为实施主体，焦化、原料、公运、铁运等系统全力配合的专项攻关组，针对焦化除尘灰开展技术攻关。攻关过程中，该厂分阶段逐步推进实施。通过提前调整炉况，提高烟煤配比，确保制粉、喷吹制度平缓过渡，为高炉试验喷吹焦化除尘灰打好基础；此外，逐渐增加大高炉焦化除尘灰配比，高炉产量和燃料比指标的同时，逐步实现焦化除尘灰喷吹入炉。为焦煤粉混合喷吹的连续性和安全性，该厂还紧密结合焦化除尘灰和煤粉混合喷吹生产实践经验，制订了相关安全技术操作规程，有力确保喷吹系统安全运行。据了解，为实现2020年焦化除尘灰全部用于高炉喷吹的目标，该厂还计划推进焦化除尘灰喷吹系统改造工程。如今，新的生产运行管理模式，不仅解决了焦化除尘灰在烧结配加利用率不高和作业环境扬尘问题，而且实现了清洁文明生产的管理目标，为企业相关工作提供了宝贵的经验，具有推广应用价值。据统计，该厂通过喷吹焦化除尘灰，每年可为企业降成本2350万元，对企业提高市场竞争力具有积极而长远的意义。怎一个“新”字了得？焦化除尘灰是多年来制约企业生产的一个“难”问题，面对困难，北营炼铁厂主动转换思维，以新思路新管理，用新管理带来新转变、新效益。怎一个“新”字了得？创新是现代企业进步的原动力，增强核心竞争力，实现持续积极向好发展的决定新因素。时代在进步，生产经营方式在变革，要适应新的形势，抓住新的机遇，就要有新思想、新转变，把握新趋势、新要求。但要做好一个“新”字，就要有改变旧理念、旧方法的勇气和底气，主动对标企业的做法，打破原有思维习惯，重新审视问题，主动寻求突破。焦化除尘灰看似企业生产管理中的一项小问题，但北营炼铁厂的做法却带给我更多思考和启迪，面对制约企业生产经营的一些“老”问题，否应当站在新的角度去寻求解决办法，而不是困顿其中，回避困难。有时候，换个角度看问题，就会收获不一样的结果。

技术中心热板研发中心在成功开发 近日。热轧双相车轮钢DP590DP680等产品的基础上，又成功试制了乘用车车轮钢SPFH590-FW该产品成分控制、性能检测及表面质量均满足客户要求，各项试用指标表现良好。该产品的成功开发，标志着公司车轮钢在普转高、高转优”道路上又迈上了新台阶，进一步提高了车轮钢产品的市场竞争力。 据了解，目前，公司车轮钢已实现商用车“全覆盖”但未涉足乘用车领域。随着乘用车产量逐步攀升，以及乘用车企成本压力日益增大，钢制车轮在成本方面的优势凸显。捕获这一市场消息后，该中心热板研发中心迅速组织相关技术人员成立研发团队，仅用1个月时间便完成了从了解客户需求、调研生产工艺、制定工艺方案，后的产品生产。 乘用车车轮与商用车车轮在加工工艺方面差别较大，乘用车轮辐是采用正反双冲压工艺，而轮辋是全自动化生产线，这就要求材料不仅具有良好强塑性匹配，而且板形和表面质量也需表现。该研发团队从成分设计入手，去除影响表面质量的Si元素，通过合理科学的工艺设计，从源头开始把好质量关。生产过程中通过层层检验，保障产品各项指标合格。该研发团队克服影响，通过、视频等直播方式，密切跟踪试用全过程，终实现了焊接和冲压性能，完全满足了客户要求。

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